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天津大乙烯项目国产化率创新高dd-【新闻】

发布时间:2021-04-11 13:30:52 阅读: 来源:暖手宝厂家

天津“大乙烯”项目国产化率创新高

中国页岩气网讯:历时27个月零19天的建设,国内在建规模最大的百万吨乙烯单套装置——天津石化100万吨/年乙烯装置1月16日一次开车成功,并生产出合格产品。至此,中国石化天津百万吨乙烯及配套项目(简称“大乙烯”项目)全面建成投产。该项目不仅首创了中国石化百万吨乙烯开车纪录,而且开创了中国北方严寒条件下一次开车成功、国内百万吨乙烯建成投产的新水平,同时也创造了国内在建同类装置国产化率新高。

乙烯生产能力全国领先

据天津石化相关负责人介绍,中国石化天津百万吨乙烯及配套项目是国家和中国石化“十一五”重点建设工程,是天津滨海新区开发开放的标志性工程和天津建设国家级石化产业基地的龙头项目。项目主要包括100万吨乙烯、1000万吨炼油、热电工程和区外工程四大部分,共205个工程主项,总投资340亿元。2006年6月26日,项目开工奠基。2009年12月21日,配套项目1000万吨炼油工程打通全流程并生产出合格产品,实现一次开车成功。

“该项目建成投产使天津石化炼油一次加工能力达到1500万吨/年,乙烯生产能力达到120万吨/年,成为全国最大的乙烯生产企业和华北地区最大的炼油加工基地,每年可为社会提供高质量成品油587万吨、乙烯等化工基础原料320万吨、高端合成树脂和化纤150万吨、液化气等其它产品75万吨。” 天津石化相关负责人告诉《中国能源报》记者。据初步测算,此项目投产,可拉动天津工业总产值4%以上,并带动下游产业及配套工程投资约1000亿元。

天津石化总经理许红星说:“生产出合格产品后,天津石化将严格按照‘开得起,稳得住,管得好’的原则,通过强化管理,精心操作,优化运行等有力措施,让项目尽早达到设计要求,使百万吨乙烯项目真正成为效益工程。”

能耗达国际先进水平

天津石化相关负责人告诉《中国能源报》记者,“大乙烯”项目具有集约性、先进性、创新性、环保性和经济性等特点。新建炼油装置全部布置在老厂区内,通过优化整体布局,合理配置装置结构,实现联合布置、集中控制、统一管理,使现有资源得到充分利用。

据介绍,整个项目,特别是乙烯工程8套装置均达到世界级规模。100万吨乙烯裂解装置为国内规模最大的单套装置,采用中石化科技开发公司与鲁姆斯合作工艺专利技术。45万吨聚丙烯装置为全球规模最大的单套装置,是国内第一家采用德国Basell 最新开发的Spherizone 聚丙烯工艺技术的装置。由一条生产线生产均聚产品、无规共聚产品、抗冲共聚产品和三元共聚产品,其造粒机的设计产量70吨/小时是目前世界上最高的。诸如此类的技术引进和创新,使得主要生产装置拥有了世界领先的工艺流程。

众所周知,炼油化工建设,易造成污染。为此,天津石化采取了有力措施来降低废气、废水、废渣。据透露,天津石化在“大乙烯”项目的环保总投入超过20亿元。不但使新建装置实现达标排放,而且通过实施“以新带老”项目,使二氧化硫、烟尘和固体可吸入颗粒物的排放量在现有程度上均有不同幅度的削减。“整个项目依托现有装置建设,新征土地均为盐碱荒地,所增加的每天约9万吨工业用水全部通过海水淡化解决,水资源的重复利用率达到97%以上。” 天津石化相关负责人表示。

由于采用新工艺和新技术,乙烯综合能耗为580千克标油/吨,炼油综合能耗为69.51千克标油/吨,达到国际先进水平。项目投产后,预计年增销售收入441亿元,可创造良好的经济效益。

国产化率创出新高

据记者了解,中国石化天津百万吨乙烯及配套项目是目前在建同类装置中国产化率最高的项目,炼油和乙烯设备国产化率分别达到91.5%和78%,有力地推动了国内装备制造业水平的提升。除部分装置引进国外专利使用权和技术工艺包外,炼油基本上采用国内技术,乙烯大部分采用国内或合作开发技术,自主创新能力得到进一步提高。

许红星表示,天津石化在乙烯项目建设前,就按照中国石化要求,全力推进大型设备国产化,专门成立了国产化领导小组和技术攻关小组,积极推进相关工作。对具备国产化条件的,积极做好相关准备工作,同时对部分进口设备探讨国内外联合制造的可能性,在同等条件下以国产化为首选。作为大型乙烯装置的核心设备——乙烯裂解气压缩机和冷箱首次由国内厂家制造。

据介绍,裂解气压缩机为乙烯装置的“心脏设备”,是天津百万吨乙烯装置中最为关键的核心设备。目前,国内乙烯装置裂解气压缩机多为进口设备,而且价格昂贵。为节约成本、降低费用,天津石化在经过多次调研与论证后,与沈鼓集团共同研制开发乙烯裂解气压缩机组。国产化乙烯裂解气压缩机的试车成功,填补了国家重大技术装备国产化的空白。许红星认为,大项目建设拉动高端技术,使百万吨乙烯国产化攻关技术迈出了坚实的一步,对于降低投资、提高产业的核心竞争力十分重要。

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